近年來，國內(nèi)薄壁軸承行業(yè)生產(chǎn)規(guī)模迅速擴大，軸承企業(yè)也越來越多，但我國軸承行業(yè)還是存在如制造技術(shù)水平低、行業(yè)集中度不高等問題，離軸承強國的距離還很遠。

　　1、我國軸承行業(yè)生產(chǎn)集中度低

　　在全世界軸承約300億美元的銷售額中，世界8大跨國公司占75-80。德國兩大公司占其全國總量的90，日本5家占其全國總量的90，美國1家占其全國總量的56。而我國年銷售額10億元以上的軸承企業(yè)，銷售額僅占全行業(yè)的28.3。

　　2、我國軸承行業(yè)研發(fā)和創(chuàng)新能力低

　　由于大多數(shù)企業(yè)在創(chuàng)新體系的建設(shè)和運行、研發(fā)和創(chuàng)新的資金投入、人才開發(fā)等方面仍處于低水平，加上面向行業(yè)服務(wù)的科研院所走向企業(yè)化，國家已沒有對行業(yè)共性技術(shù)研究的投入，從而削弱了面向行業(yè)進行研發(fā)的功能。因此，全行業(yè)“兩弱兩少”突出，即基礎(chǔ)理論研究弱，參與國際標準制訂力度弱，少原創(chuàng)技術(shù)，少***產(chǎn)品。當前我們的設(shè)計和制造技術(shù)基本上是模擬，幾十年一貫制。產(chǎn)品開發(fā)能力低，表現(xiàn)在：雖然對國內(nèi)主機的配套率達到80，但高速鐵路客車、中***轎車、計算機、空調(diào)器、高水平軋機等重要主機的配套和維修，薄壁軸承基本上靠進口。

　　3、我國軸承行業(yè)制造技術(shù)水平低

　　我國薄壁軸承工業(yè)制造工藝和工藝裝備技術(shù)發(fā)展緩慢，車加工數(shù)控率低，磨加工自動化水平低，全國僅有200多條自動生產(chǎn)線。大多數(shù)企業(yè)，尤其是國有老企業(yè)中作為生產(chǎn)主力的仍是傳統(tǒng)設(shè)備。對軸承壽命和可靠性關(guān)鍵重要的先進熱處理工藝和裝備，如控制氣氛保護加熱、雙細化、貝氏體淬火等覆蓋率低，許多技術(shù)難題攻關(guān)未能取得突破。軸承鋼新鋼種的研發(fā)，鋼材質(zhì)量的提高，潤滑、冷卻、清洗和磨料磨具等相關(guān)技術(shù)的研發(fā)，尚不能適應(yīng)軸承產(chǎn)品水平和質(zhì)量提高的要求。因而造成工序能力指數(shù)低，一致性差，產(chǎn)品加工尺寸離散度大，產(chǎn)品內(nèi)在質(zhì)量不穩(wěn)定而影響軸承的精度、性能、壽命和可靠性。

　　針對以上狀況，洛陽利瑞軸承有限公司堅持推進薄壁軸承的自主創(chuàng)新能力和設(shè)計制造技術(shù)升級，提高核心競爭力，提高生產(chǎn)集中度，實現(xiàn)從規(guī)模增長型向質(zhì)量效益型的轉(zhuǎn)變。